Magnetische Flüssigkeitsdichtungen

Einführung in magnetische Flüssigkeitsdichtungen durch Zhongxing -Mushydraulikdichtungen und Öldichtungen Hersteller 1. Zusammensetzung von Magnetflüssigkeit Magnetische Flüssigkeit, die von Papell 1995 in den USA erfunden wurde, ist eine kolloidale Flüssigkeit, die starke magnetische feine Pulver (etwa 100 Å) wie Magnetit in Flüssigkeiten wie Wasser, Öl, Estern und Ethern stabil verteilt. Diese Flüssigkeit hat das Merkmal, dass sie sich nicht unter normalen Zentrifugal- und Magnetfeldern absetzen oder zusammensetzen können, sondern auch dem Magnetismus standhalten und von Magneten angezogen werden können. Magnetische Flüssigkeit besteht aus drei Hauptkomponenten: 1) Feste ferromagnetische Partikel (Fe3O4); 2) Tenside (Stabilisatoren), die Partikel einkapseln und ihre gegenseitige Aggregation verhindern; 3) Trägerflüssigkeit (Lösungsmittel). 2. Merkmale von magnetischer Flüssigkeit Magnetflüssigkeit ist eine Art von Lösung, die als kolloidale Lösung bezeichnet wird. Als Versiegelungsmagnetflüssigkeit sind seine Leistungsanforderungen: gute Stabilität, keine Agglomeration, kein Niederschlag und keine Zersetzung; Hochsättigende Magnetisierungsintensität; Hohe anfängliche magnetische Permeabilität; Niedrige Viskosität und gesättigte Dampf sowie andere Anforderungen wie Gefrierpunkt, Siedepunkt, Wärmeleitfähigkeit, spezifische Wärme und Oberflächenspannung. Die Hauptfaktoren, die die Stabilität von Magnetflüssigkeiten beeinflussen, sind Partikelfestigkeit, Tensid und Trägerflüssigkeit sowie ihre angemessenen Verhältnisse. Stabilität ist eine Voraussetzung für die Existenz verschiedener Merkmale von Magnetofluiden. 3. Arbeitsprinzip der Magnetflüssigkeitsdichtung Der Magnetkreis besteht aus einem kreisförmigen Magneten, Stangenschuhen und einer rotierenden Welle die Magnetflüssigkeit, die zwischen dem oberen Spalt der Welle und der Stangenschuhe unter der Wirkung des vom Magneten erzeugten Magnetfelds gelegt wird, wobei ein sogenannter "O. "Klingeln Sie, um den Gap -Kanal zu blockieren und den Zweck der Versiegelung zu erreichen. Diese Versiegelungsmethode kann sowohl für magnetische als auch für nichtmagnetische rotierende Wellen verwendet werden. Der erstere konzentriert den magnetischen Fluss im Spalt und verläuft durch die Welle, um einen Magnetkreis zu bilden, während der letztere nur durch die Magnetflüssigkeit in den versiegelten Spalt verläuft, ohne durch die Welle zu gehen, um einen Magnetkreis zu bilden. 4. Extreme Bedingungen Magnetische Flüssigkeitsdichtungen sind durch die folgenden Bedingungen während des Betriebs begrenzt: 1) Verdunstung. Magnetische Flüssigkeit besteht aus drei Teilen: Magnetpartikeln, Tensiden und Trägerflüssigkeit. Die Verdunstung der Trägerflüssigkeit ist der Hauptfaktor, der die Frequenz und Lebensdauer der Versiegelungsgrenze bestimmt. Weil die Versiegelung auf begrenzten magnetischen Flüssigkeitsbetrieb beruht. Daher sollte eine Trägerflüssigkeit mit niedrigem Dampfdruck ausgewählt werden, um den Verdunstungsverlust zu minimieren. 2) Temperaturanstieg. Eine Temperaturerhöhung kann die Entmagnetisierung von Magneten und die Verdunstung von Magnetflüssigkeiten verursachen. Da die Temperatur zunimmt, nimmt die Viskosität ab und der Stromverbrauch nimmt ebenfalls ab, was ein günstiger Aspekt ist. Wenn die Temperatur zunimmt und die magnetische Sättigungsfestigkeit abnimmt, kann auch der Druckwiderstand der Dichtung abnehmen. Daher sollte die Temperatur der Magnetflüssigkeit im Allgemeinen 105 ° C nicht überschreiten, sonst sollten Kühlmaßnahmen ergriffen werden. 3) Ultimate Vakuumgrad. Der endgültige Vakuumgrad der Magnetflüssigkeitsdichtung hängt von der Volatilität der Trägerflüssigkeit ab, und die Trägerflüssigkeit aus Fettschmiermittel kann die Anforderungen von 1,333 × 10-7pa ultrahoch-hohe Vakuumtechnologie erfüllen. 4) Zhou -Geschwindigkeit. Im Allgemeinen eignen sich magnetische Flüssigkeitsdichtungen für den Betrieb bei hohen Zyklusgeschwindigkeiten von 30 m/s oder mehr ohne Grenzmarkierungen. In Anbetracht der Temperatur und der Wärmeableitung sollte die Umfangsgeschwindigkeit jedoch auf 60-80 m/s begrenzt sein, und der endgültige Druckwiderstand sollte zu diesem Zeitpunkt ebenfalls berücksichtigt werden. KVK -Siegel

10 August-2024

Was sind die Anwendungen von Fluororubber in der Automobilindustrie?

Verschiedene leistungsstarke Materialien spielen eine äußerst wichtige Rolle in der sich schnell entwickelnden Automobilindustrie. Unter diesen Materialien ist Fluororubber aufgrund seiner hervorragenden Leistung zu einem wichtigen Material in Automobilkomponenten geworden. Es ist wie ein „Superhelden“, der den sicheren und zuverlässigen Betrieb von Fahrzeugen in jeder Ecke des Fahrzeugs schweigend bewacht. 1. Die "Supermacht" von Fluororubber Fluororubber, ein synthetisches Polymerelastomer, das Fluoratome in den Haupt- oder Seitenketten enthält, hat eine Reihe bemerkenswerter Eigenschaften. Es hat eine bessere Wärmebeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit, Ölresistenz, Korrosionsbeständigkeit und atmosphärische Alterungswiderstand als andere gewöhnliche Kunststoffmaterialien. Es sind diese Eigenschaften, die Fluororubber in der Automobilindustrie hervorheben. 2. Die Anwendung von Fluororubber in der Automobilindustrie. (1) Versiegelungselement: Fluorkautschuk hat eine ausgezeichnete Versiegelungsleistung und kann das Eindringen von Flüssigkeiten, Gasen und Staub effektiv verhindern. Daher wird es häufig als Versiegelungskomponente in wichtigen Teilen wie Automotoren, Übertragungen und Bremssystemen verwendet. In Umgebungen mit hohen Temperaturen können Fluor -Gummi -Dichtungen immer noch stabile Eigenschaften aufrechterhalten und die normale Verwendung von Fahrzeugen sicherstellen. (2) Schläuche und Rohrverfügungen: Die Teile von Kraftstoffsystemen, Ansaugsystemen und Kühlsystemen, die den Transport von Flüssigkeiten und Gasen erfordern, haben extrem hohe Materialanforderungen. Die Öl- und Lösungsmittelbeständigkeit von Fluororubber macht es zu einem idealen Material für Schläuche und Rohrverbindungen in diesem Bereich. Es kann hohem Druck und hohe Temperatur standhalten und ist nicht leicht zu altern oder deformiert. (3) O-Ringe und Dichtungen: Die Öl- und Lösungsmittelbeständigkeit von Fluororubber macht es zu einem idealen Material für die Herstellung verschiedener O-Ringe und Dichtungen. Diese Dichtungen spielen eine wichtige Rolle bei Motoren, Übertragungen, Lenksystemen und Klimaanlagen, die effektiv Flüssigkeits- und Gaslecks verhindern.

31 July-2024

Was sind die Hauptformmethoden für Gummiprodukte?

Gummiprodukte als unverzichtbarer Bestandteil unseres täglichen Lebens werden in verschiedenen Bereichen wie Fahrzeuge, Elektronik, Gesundheitswesen und Bauwesen häufig eingesetzt. Aber wie werden diese unterschiedlichen geformten Gummiprodukte hergestellt? 1. Rollenformen Die Rolling Forming ist eine der grundlegenden Methoden zum Formen von Gummi- und Kunststoffprodukten, insbesondere geeignet für die Herstellung einfacher Block- und Blechprodukte. Diese Methode verwendet hauptsächlich eine Rollmühle, um den gemischten Klebstoff in einen dünnen Film einer bestimmten Form und Größe zu drücken. Beispielsweise müssen textile Fasermaterialien, die üblicherweise in Gummiprodukten wie Reifen, Bändern und Schläuchen verwendet werden, getrocknet und eingeweicht werden, bevor sie rollen, um ihre Fusionseigenschaften mit Kolloiden zu verbessern. Das Rollenleisten ist aufgrund seines einfachen Betriebs und der geringen Kosten ein unverzichtbarer Bestandteil der Produktproduktion von Gummi und Kunststoff. 2. Extrusionsformen Kompressionsformteile eignen sich für die Herstellung komplexer Gummiprodukte wie Reifenschwere, Gummi -Röhrchen und Drahtflächenbeschichtungen. Diese Methode komprimiert das Gummi -Material mit einer Presse in die gewünschte Form und erhält dann das fertige Produkt durch Abkühlen und Heilung. Kompressionsformen können die Form und Größe der Produkte genau steuern und so für die Herstellung von hochpräzierenden und qualitativ hochwertigen Gummiprodukten geeignet sind. 3. Kompressionsformen Kompressionsformen ist eine Methode zum Herstellen von Gummiprodukten mit komplexen Formen mithilfe von Formen. Legen Sie das Gummi -Material in die Form, füllen Sie die Form durch Heiz und Druck mit dem Gummi Material und erzeugen Sie nach dem Abkühlen die gewünschte Form des Gummiprodukts. Kompressionsformen hat die Vorteile von hoher Arbeitseffizienz und stabiler Produktqualität, was es besonders geeignet ist, große Mengen an Gummiprodukten mit komplexen Formen zu produzieren. 4. Injektionsformprozess Der Injektionsformprozess umfasst die Injektion von vorgeheizten Gummi -Rohstoffen in eine vorbestimmte Form, das Abkühlen und die Verfestigung des gewünschten Gummiprodukts. Diese Methode eignet sich zur Massenproduktion relativ einfacher Gummiprodukte wie Dichtungen und Dichtungen. Die Injektionsformtechnologie hat die Vorteile von hoher Arbeitseffizienz, niedrigem Preis und stabiler Produktqualität und ist eine der Mainstream -Formmethoden bei der Produktion zeitgenössischer Gummiprodukte. 5. Extrusionsformung Extrusionsformen sind der Prozess des Extrudierens und Erhitzens von Kunststoffmaterialien durch die Schraube eines Extruders, das Abkühlen und Verstärkung, um geformte Produkte zu erhalten. Diese Methode eignet sich besonders für die Herstellung von Gummiprodukten mit einer einzigen Form und einer langen Länge, wie Dichtungsstreifen, Gummirohren usw. Die Extrusionsformung kann eine kontinuierliche Produktion erzielen, die Arbeitseffizienz verbessern und die Kosten senken.

31 July-2024

Was sind die Eigenschaften von O-Ring-Silikondichtungen?

Der Silikonversiegelungsring vom Typ O-Typ ist eine häufige Versiegelungskomponente, die in vielen Industriefeldern aufgrund seiner einzigartigen funktionellen Eigenschaften weit verbreitet ist. In diesem Artikel werden die Merkmale und Anwendungsvorteile von O-Ring-Dichtungen in verschiedenen Umgebungen eingeführt. Die Silikondichtungsringe vom Typ O-Typ bestehen hauptsächlich aus Kunststoffmaterialien und haben die folgenden Eigenschaften: 1. Gute Zähigkeit und Verformbarkeit Kunststoffmaterialien haben eine starke Fähigkeit zur Zähigkeit und Verformung, die sich unter Druck biegen, fest an hervorstehenden Oberflächen haften und wirksame Dichtungen bilden können. 2. Korrosionsbeständigkeit Kunststoffmaterialien haben einen starken Widerstand gegen die meisten Verbindungen und können eine chemische Korrosion wirksam verhindern. Geeignet für Umgebungen mit verschiedenen ätzenden Substanzen wie Säuren, Basen, Lösungsmitteln usw. 3. Resistent gegen hohe und niedrige Temperaturen Kunststoffmaterialien haben einen guten Widerstand gegen hohe und niedrige Temperaturen und können eine stabile Versiegelungsleistung in Umgebungen mit hoher und niedriger Temperatur aufrechterhalten.

31 July-2024

Installationsrichtung und Methode der Skelettölverdichtung

Skelettölverdichtung (auch als Skelettkautschuk -Dichtungsring bekannt) ist eine Versiegelungsvorrichtung, die zwischen Schaft- und Achsbox verwendet wird, die vor Schmieröllecks und dem Schutz der Lager vor Staub und Feuchtigkeit verhindern kann. Skelettölverdichtungen werden normalerweise auf den Wellen mechanischer Geräte wie Industriegeräte, Autos, Motorräder und Fahrräder installiert. Die Installationsrichtung und Methode der Skelettölversiegelung sind wie folgt: 1. Vorbereitung für die Installation: Stellen Sie zunächst sicher, dass der Installationsbereich sauber und frei von Staub, Öl oder anderen Fremdkörpern ist. 2. Überprüfen Sie die Öldichtung: Überprüfen Sie, ob die Öldichtung intakt ist, und stellen Sie sicher, dass der Gummi Teil der Skelettölverdichtung nicht geknackt oder beschädigt ist. 3. Installationsrichtung bestimmen: Die Skelettölverdichtung hat normalerweise eine Markierung, die die Installationsrichtung anzeigt. Diese Marke ist normalerweise die Drehrichtung oder die Pfeilmarke der Öldichtung, um sicherzustellen, dass sie in diese Richtung installiert ist. 4. Öldichtung einbauen: Legen Sie die Öldichtung vorsichtig auf die Welle und stellen Sie sicher, dass der Gummi -Teil der Skelettöldichtung in engem Kontakt mit der Welle ist. 5. Drücken Sie Öldichtung: Drücken Sie ein spezielles Werkzeug oder einen Schraubenschlüssel, um die Öldichtung vorsichtig auf die Welle zu reparieren. Tragen Sie nicht zu viel Kraft auf, um zu vermeiden, dass die Öldichtung beschädigt wird. 6. Wellenhülse oder Lager einbauen: Installieren Sie die Wellenhülle oder das Lager neben der Öldichtung und stellen Sie sicher, dass der Abstand zwischen ihnen den Anforderungen entspricht. 7. Installation bestätigen: Stellen Sie nach der Installation sicher, dass die Öldichtung nicht verdreht oder beschädigt ist und sich normal dreht. 8. Schmierung und Test: Nach der Installation die Lager schmieren und testen, ob die mechanischen Geräte normal funktionieren können. Wenn die Skelettöldichtung nicht ordnungsgemäß installiert ist, kann dies zu Leckagen, Beschädigungen oder vorzeitiger Lagerverschleiß führen.

01 June-2024